气孔通常是汽缸体铸件最常见的缺陷，往往占铸件废品的首位。如何防止气孔，是铸造工作者一个长期关注的课题。

汽缸体的气孔多见于上型面的水套区域对应的外表面（含缸盖面周边），例如出气针底部（这时冒起的气针较短）或凸起的筋条部，以及缸筒加工后的内表面。严重时由于型芯的发气量大而又未能充分排气，使上型面产生呛火现象，导致大面积孔洞与无规律的砂眼。

在现代生产条件下，反应性气孔与析出性气孔较为少见，较为多见的是侵入性气孔。现对侵入性气孔分析如下：
1 原因
（1）型腔排气不充分，排气系统总截面积偏小。
（2）浇注温度较低。
（3）浇注速度太慢，铁液充型不平稳，有气体卷入。
（4）型砂水份偏高；型砂内灰份含量高，型砂透气性差。
（5）对于干式气缸套结构的发动机，水套砂芯工艺不当（如未设置排气系统或排气系统不完善；或因密封不严，使浇注时铁液钻入排气通道而堵死排气道；砂芯砂粒偏细，透气不良；上涂料后未充分干燥；砂芯砂与涂料发气量太大，或发气速度不当；涂料的屏蔽性差……）。经验证明，干式缸套的缸体的气孔缺陷，很大程度上与水套工艺因素相关联。
（6）孕育剂未经干燥且粒度不当；铁液未充分除渣，浇注时未挡渣，由此引起渣气孔。
（7）浇注时未及时引火 。

2 对策
（1）模型上较高部位设置数量足够、截面恰当的出气针或排气片；而芯头部位设置排气空腔。上述排气系统均应将气体引至型外。通常排气截面应为内浇道总截面积1.5～1.8倍左右。
（2）浇注系统按半开放半封闭原则设置为宜，且须具有一定的拦渣功能，这样铁液充型时比较平稳，不会冲击铸型或产生飞溅或卷入气体。而浇注系统的截面大小以8~10kg／s的浇注速度来计算较为适宜。
（3）铁液的熔炼温度应不低于1500℃，而手工浇注时末箱的浇注温度应控制在1400℃左右（视铸件大小与壁厚可适当调整）。最好能采用自动浇注，浇注温度误差应在20℃以内。
（4）一个好的适于高压造型的砂处理系统，型砂水分应控制在2.8％～3.2％，其时的紧实率应在36％～42％之间，而温压强度应达180～220kpa(均指在造型机处取样检测)。为达这些指标，需监控型砂的灰份，辅助材料的添加量，合适的原砂粒度、循环砂的温度及混砂效率。
（5）注意做好铁液去渣，浇注时挡渣引火以及孕育剂的干燥等工作。
（6）对于干式汽缸套结构的发动机缸体，至关重要的是要有非常完善到位的水套砂芯工艺：
a.水套坭芯用砂的平均细度较之其它砂芯要粗一些，以求有良好的透气性。
b.设置充分的互相连通的排气孔网并使之能排出型外，这些孔网尽可能在制芯时生成，亦可在成型后钻加工形成。对于前者要定期监控检查孔网是否畅通(当心部芯砂固化不良时易将孔网堵塞)。
c.对砂芯砂性能要综合考虑，不能片面追求强度。当强度太高时，势必要增大树脂用量，从而使芯砂发气量太高；而当水套芯的结构比较复杂纤薄砂厚不均匀，且又能开出排气孔网时，就要求砂芯有较高的强度，即使发气量大些也无妨。
d.当水套芯有排气孔网时，涂料要有较好的屏蔽性；当水套芯截面不便设置排气孔网时，涂料要有较好的透气性，这时砂的粒度也应更粗些。
e.当水套芯布有排气孔网，且使用屏蔽性涂料时，在浸涂时要防止涂料液进入排气孔网，更要注意封火措施(可使用封火垫片材料)，以免浇注时铁水进入排气孔网，把排气道堵死；
f.涂料的发气量要低，且施涂后一定要充分干燥。
一个成熟的水套芯工艺，可以将缸筒加工后内表面的气孔废品率控制在0.3％，甚至更低。与缸体水套芯相类似，对缸体的油道芯、挺杆腔砂芯以及缸盖的水套芯，其工艺方法、工艺措施也可仿照缸体水套芯的工艺思路来考虑。